تبلیغات
دانلود پروژه پایان نامه گزارش کارآموزی - گزارش کارآموزی در خدمات فنی تکنیک کاران
 
درباره وبلاگ




مدیر وبلاگ : محمد صادق صادقی
آمار وبلاگ
  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :
دانلود پروژه پایان نامه گزارش کارآموزی
صفحه نخست             تماس با مدیر           پست الکترونیک               RSS                  ATOM

این فایل دارای فرمت word و آماده پرینت می باشد.

موضوع: گزارش کارآموزی در خدمات فنی تکنیک کاران


فهرست مطالب

مقدمه 

انواع پمپ های هیدرولیك 

عیب یابی پمپ ها 

عیب یابی 

مشكلات سیتم هیدرولیك 

مراقبت از سیستم های پنوماتیكی 

مراقبت از سیستم هیدرولیكی 

بهداشت و ایمنی در كار 

خط تولید محصولات جدید تكنیك كاران 

قسمت تست 

سر بندی سیم های سیم پیچی 

آئین نامه مربوط به سیستم های تحت فشار 


مقدمه ای بر هیدرولیك روغنی و پنوماتیك

در بسیاری از فرایند های صنعتی عملیاتی مانند جابجایی اجسامی یا مواد از یك مكان به مكانی دیگر با اعمال نیرو برای نگهداری شكل دادن یا فشردن یك محصول مورد نظر می باشد . به منظور به اجرا در آوردن این قبیل عملیات به یك نیروی محركه اولیه (به غیر از تجهیزات الكتریكی) نیاز خواهیم داشت جهت انتقال انرژی از یك نقطه به نقطه دیگر به منظور ایجاد یك حركت خطی یا چرخشی یا اعمال یك نیرو می توان از سیال مانند روغن و هوا استفاده نمود .

در صنعت سیستمهایی كه بر اساس كارآیی مایعات طراحی شده اند را سیستم هیدرولیكی و آن دسته كه بر اساس كارآیی گازهاطراحی شده اند را سیستم پنوماتیك می نامند در اكثر سیستم های هیدرولیكی سیال مورد استفاده روغن و در اكثر سیستم های پنوماتیكی سیال مورد استفاده هواست .



انواع پمپ های هیدرولیكی

پمپ هایی كه در هیدرولیك روغنی كاربرد دارند به 3 گروه اصلی زیر تقسیم می شوند :

- پمپ های چرخ دنده ای

- پمپ های پره ای

- پمپ های پیستونی

پمپ های چرخ دنده ای شامل دو چرخ دنده می باشند . این چرخ دنده ها با همدیگر جفت شده و زمانی كه یكی از آنها توسط عاملی به گردش در می آید ، دیگری را نیز می گرداند . این پمپ از نوع جابجایی مثبت بوده و میزان دبی آنها را می توان با تغییر سرعت گردش محور محرك تغییر داد . دبی یا بازدهی این پمپ ها عمدتاً به دقت و تماس مناسب سطوح دنده های درگیر (آب بندی سطوح دنده ها) بستگی دارد .

پمپ های دنده ای را می توان به انواع مختلف تقسیم كرد .

الف : پمپ های چرخ دنده ای ساده

فشار تئوریك در پمپ های چرخ دنده ای ثابت در نظر گرفته می شود . منظور از فشار تئوریك این است كه در عمل در اكثر پمپ های چرخ دنده ای امكان بروز نشت داخلی روغن و لغزش سطوح دنده ها وجود داشته كه این خود موجب كاهش فشار می گردد . بدین ترتیب بازده این قبیل پمپ ها می تواند تا 5 در صد كاهش یابد . متداول ترین این پمپ ها متشكل از یك چرخ دنده است كه مطابق شكل ( )درون یك محفظه جاوی دریچه ورود و خروج روغن قرار می گیرند . یكی از چرخ دنده ها متصل به شافت محرك می باشد . با چرخش چرخ دنده اول در جهتی كه در شكل مشخص شده است حركت چرخ دنده دوم در خلاف جهت آن امكان پذیر می گردد .

محفظه مكش به مخزن روغن متصل است . چرخش چرخ دنده ها باعث ایجاد خلاء شده و فشار منفی حاصل و نیز فشار اتمسفر بر سطح روغن در مخزن سبب جریان روغن از مخزن به بیرون می شود . عمل مكش روغن از طریق دریچه ورودی به اجراء در آمده و پس از عبور از محیط هر چرخ دنده ما بین فضای بین هر دندانه ها و پوسته مستقر می گردد . بدین ترتیب روغن با فشار از دریچه خروجیس جریان پیدا می یابد . مجدداً دنده ها در گیر شده و روغن را از خانه های چرخ دنده جابجا می كنند . دنده های در گیر مانع جریان روغن از محفظه پر فشار به طرف محفظه مكش می گردند . دنده ها قبل از خالی شدن كامل خانه ها ، راه آنها را می بندند . بدین ترتیب فشار زیادی در خانه ها ایجاد می شود كه موجب شدت و ضربان كار می گردد . فضای آزاد ما بین سر دنده ها و پوسته باید در حداقل ممكن باشد . دقت در ساخت و پرداخت صحیح دندانه موجب آب بندی مطلوب پمپ شده و از بازگشت روغن به دریچه ورودی جلوگیری می كند . چنانچه روغن حاوی ذرات خارجی باشد موجب وقوع خوردگی در چرخ دنده ها و پوسته شده و در نتیجه راندمان پمپ كاهش می یابد . عمل تصفیه روغن از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است و با به حداقل رسانیدن مقدار ذرات خارجی در مدار هیدرولیكی می توان طول عمر دستگاه هیدرولیكی را افزایش داد . پمپ های استاندارد دنده ای برای كار در فشارهای بیش از 80 barو فشار ماكزیمم در حدود 100-120barمورد استفاده قرار می گیرند .

نمونه دیگری از پمپ های چرخ دنده ای نوع دندانه داخلی آن است . این قبیل پمپ ها تا فشار 100 barرا به سهولت تامین می كنند . فضای باز ما بین دو چرخ دنده داخلی و خارجی (حد فاصل دریچه های ورودی و خروجی) توسط زائده ای ثابت مطابق شكل آب بندی می شود تا فشار مورد نظر تامین گردد . مكش روغن از طریق دریچه ورودی به مرحله اجراء در آمده و پس از عبور از فضای بین چرخ دنده ها از دریچه خروجی جریان می یابد .

ب) پمپ های چرخ دنده ای حلزونی

در شكل ( )نمونه ای از یك پمپ چرخ دنده مارپیچی (حلزونی) نشان داده شده است . پمپ های دنده ای مارپیچی دارای دو و یا همانگونه كه در شكل مشاهده می شود حاوی سه دنده مارپیچی (حلزونی ) می باشند كه یكی از دنده ها چپ گرد و بقیه راست گرد هستند . با طراحی مناسب گام دندانه های حلزونی یكدیگر و بدنه محفظه را پوشش می دهند . دنده حلزون مركزی توسط یك محور به حركت در می آید و این حركت دورانی را به سایر دنده های حلزونی منتقل می كند . دو دنده حلزونی خارجی به همراه بدنه محفظه و دنده حلزون محرك مجموعاً محفظه ای بسته ای را تشكیل می دهند . محفظه مزبور به طور پیوسته در جهت محوری از طرف مكش به طرف دریچه پز فشار انتقال می یابد . نتیجه این دوران ایجاد جریانی یكنواخت و بدون سر و صدا در پمپ می باشد . بدین ترتیب پمپ های دنده حلزونی در مواردی كه ایجاد حركت یكنواخت توسط سایر پمپ ها در اثر وجود ضربه تولید اشكال می نمایند بكار یم روند .

ج ) پمپ های پره ای

اصول كار پمپ های پره ای در اصل شبیه پمپ های دنده ای است با این تفاوت كه در این پمپ ها ، علاوه بر فشار هیدرولیكی ، نیروی گریز از مركز نیز بكار گرفته می شود . اساس كار این پمپ ها بر اساس ازدیاد حجم خالی برای ایجاد خلاء جزئی استوار گردیده است .

نمونه ای از یك پمپ پره ای ساده در شكل نشان داده شده است . این پمپ متشكل از روتوری كه در محفظه جای گرفته و دور تا دور آن پره هایی در شیار های شعایی مستقر می شوند . نیروی گریز از مركز و فشار سیستم موجب كشش پره ها به طرف خارج می گرد و لبه ههای خارجی پره ها در تماس با سطح درونی در حلقه محفظه به حالت سكون در می آیند . این قبیل پمپ ها در اثر نوسانات فشار روغن ما بین دریچه های ورودی و خروجی به سرعت نا متعادل می شوند .

به منظور كاهش این قبیل نوسانات كه می تواند استهلاك زود رس پمپ را به همراه داشته باشد از پمپ پره ای شكل ( ) استفاده می شود .

نمونه دیگری از یك پمپ پره ای در شكل ( ) نشان داده شده است . نمونه مذكور دارای حلقه ثابتی درون محفظه می باشد كه به استاتور معروف است . در اینجا ، استاتور خارج از مركز را می توان بكمك یك فنر در وضعیتی قرار داد تا بیشترین فشار را در سیستم هیدرولیكی تأ مین نماید .به هنگام تأمین فشار مورد نیاز ، مابین روتور و استاتور ، در اثر غلبه فشار بر فنر ، استاتور به تدریج از حالت خروج از مركز بیرون آمده و در مركز پوسته مستقر می شود . هنگامی كه فشار مجدداً كاهش می یابد ، فشار فنر موجب بازگشت استاتور به موقعیت خارج از مركز شده و فشار روغن افزایش می یابد . با تنظیم فنر می توان نسبت به تأمین فشار مورد نظر اقدام نمود .



د) پمپ های پیستونی

پمپ های پیستونی به دو نوع شعاعی و محوری تقسیم می شوند . هر دو نوع پمپ مذكور متشكل از تعدادی سیلندر كوچك و پیستونهای رفت و برگشتی بوده كه با فشار یك بادامك خروج از مركز عمل می كنند .ورود و خروج روغن در هر پیستون از طریق دوران دریچه ای چرخشی تأمین می شود ، به نحوی كه هر پیستون به نوبت در زمان پائین آمده در برابر دریچه ورودی قرار گرفته و عمل مكش انجام می پذیرد .به هنگام بالا رفتن پیستون ، این روغن از طریق دریچه خروجی مستقر در برابر هر پیستون ، جاری می شود . پمپ های پیستونی معمولاً در محدوده فشارهای بالا تا سرعت 3500 دور در دقیقه كاربرد و راندمان مطلوبی دارند .

در نمونه ای از یك پمپ پیستونی محوری با صفحه مایل و جابجایی ثابت و در نمونه ای از یك پمپ پیستونی محوری با صفحه مایل و جابه جایی متغیر مشاهده می شود . در این نوع پمپ ها ، یك صفحه نگهدارنده موجب حركت پیستون می گردد . پیستونها بر روی یك استوانه چرخشی متصل به محور محرك واقع شده اند . در اینجا ، یك سیلندر راهنما ، كنترل زاویه صفحه بادامكب را بكمك یك فنر بر عهده دارد . هنگامی كه روغن تحت فشار وارد این سیلندر می شود ، زاویه صفحه بادامكی كاهش یافته و بازده پمپ سیر نزولی را طی خواهد كرد .

به منظور حفاظت از اجزاءداخلی پمپ ها از فیلترهای خاصی كه قادر به جذب ذرات خارجی می باشند استفاده می شود . این فیلترها در انتهای لوله مكش در مخزن روغن تعبیه می شوند . نكته قابل توجه این است كه استفاده از فیلترهای بسیار فشرده در مسیر حركت روغن موجب كند شدن جریان روغن شده و روغن بعلت مقاومت فیلتر در مقابل جریان سیال نمی تواند بسادگی به درون پمپ هدایت شود و در نتیجه پمپ با سر وصدایی زیاد و راندمان كم بكار خود ادامه می دهد . به عنوان یك قائده كلی ، فیلترهای مكش روغن می بایست بتوانندذرات ریز به ابعاد 125 میكرون را جذب نمایند و فیلترهای ریزتر در خط برگشت روغن تعبیه می شوند . هر میكرون برابر است با 0.001 میلی متر (1mm) یا 0.0004اینچ . در واقع ، هدایت روغن به درون پمپ توسط فشار اتمسفر انجام می شود . این ارتفاع ناشی از فشار در شكل ( ) با حرف Hنشان داده شده است .



قطر لوله می بایست بنحوی محاسبه شود كه سرعت روغن در دریچه های ورودی مابین 0.6 و 1.2 M/S باشد . معمولاً در پمپ های هیدرولیكی ، قطر لوله ورودی بزرگتر از قطر لوله خروجی است . 

شفت :

شفت میله ای است كه دارای قطر 18 میلی متر و طول 98 میلیم تر می باشد بعد از برس توسط دستگاه تراش با كلفت كاری قسمت عقب شفت به 5/15 میلی متر كاش می یابد و قسمت جلوی شفت برای خلاصی بلبرینگ 1/15 میلیمتر و برای جای بلبرینگ 5/15 میلیمتر در نظر گرفته شود .

و همچنین برای خلاصی روتور 16 میلیمتر و برای جا روتوری 17 میلیمتر در نظر می گیرند.

و همچنین شفت سوراخ كاری نیز می شود كه دارای سه مرحله اصلی می باشد به اندازه میلیمتر و در مرحله دوم به اندازه 7 میلی متر و در مرحله سوم به اندازه 8 میلیمتر سوراخ می شود و بعد از سوراخ كاری كه انجام شد باید شفت بدست آمده فرز كاری هم شود برای اینكه سرسیمهای برق مورد نظر خارج شوند و در آخر هم كه كار شفت تمام شد بوسیله دستگاه پرس بر روی استاتور پرس می شود و در آخر هم برای آنكه استاتور با روتور درگیری نداشته باشد و به منظور اینكه اصطكاك كمتر شود به اندازه 2/0 میلیمتر از روی آن با دستگاه تراش می گیرند تا روان حركت كند .

قسمت بعدی قسمت ظریف كاری جای روتور توسط دستگاه تراش می باشد .

ظریف كاری جا روتوری در شفت :

برای جا روتور 5/16 میلیمتر در نظر می گیرند و برش می دهند و قسمت تحتانی آن نیز عاج می خورد و به اندازه 3/17 میلیمتر و جای بلبرینگ نیز در هر دو طرف آن به اندازه 15 میلیمتر در می آورند.

در محله بعد دستگاه تراش قطر داخل روتور را ( یعنی قسمت قطر داخلی ) آن را به اندازه 2/164 میلیمتر تراش می دهد و همچنین صیقل داده می شود و قطر خارج آن را نیز به اندازه 4/212 میلیمتر برش می دهد چون روتور بعد از تزریق آلو مینیم توسط دستگاه دایكاست آلومینیم دارای پایه هایی هم در اطراف خود می باشد به همین قطر برای قرار دادن در جا روتوری مناسب می باشد .

جا روتوری كه به كاسه می باشد روتور در داخل آن قرار می گیرد رابا قطر 2/212 میلیمتر انتخاب می كنند تا روتورو جاروتور كاملا درون هم جذب شوند و روتور در جای خود نلغزد و در قسمت مركزی كه جای بلبرینگ می باشد برای جای بلبرینگ اندازه 98/34 انتخاب می شود و همیشه 02/0 تلرانس درون جای بلبرینگ برای آن انتخاب می شود جا روتوری بعد از این كارها آماده سوراخ كاری می باشد و به قسمت سوراخ كاری می رود كه سر روی كه روی پنكه را تشكیل می دهد دارای شش سوراخ می باشد كه سه تای آن برای بستن كاسه زیر و كاسه رو به هم می باشند و سه تای دیگر برای وصل كردند بال پنكه بر روی آن می باشد. و همچنین كاسه زیر بوسیله وسیله ای به نام شابلون جای بلبرینگ آن جوش كاربیت می خورد ولی كاسه رو فقط سوراخ می شود و بر روی گلاویز شدن به خلقه آماده می شود . بعد این كه تمام اعمال از قبیل ظریف كاری و فرز كاری و تمیزكاری بر روی كاسه ها انجام شد به قسمت رنگ می رود و رنگ بصورت الكترواستاتیك بر روی كاسه ها پاشیده می شود و كاملاً صیقلی و زیبا می شود حسن رنگ الكترواستاتیك به رنگهای معمولی دوام بیشتری و كیفیت بیشتر آن می باشد این زنگ بسیار بسیار زیباتر و همچنین صیقلی تر از نمونه های معمولی می باشد و پس از قسمت رنگ روتور در داخل كاسه زیر نصب می گردد كه از نكات مهم این مرحله این است كه روتور در داخل كاسه كاملاًُ باید جذب شود و از خود تكان نداشته باشد زیرا در این صورت نامرغوب شناخته می شوند و باید یكی از آن یا روتور و یا كاسه تعویض شوند و سپس یك واشركاغذی درون جای بلبرینگ درون كاسه قرار می دهند تا بلبرینگ در داخل آن جا گیرد و این واشر كاغذی یك عدد در یر كاسه و یك عدد در بالای كاسه نصب می شود حال نوبت استاتور است كه درون كاسه قرار گیرد . استاتور سیم پیچی شده از نظر استحكام تست می شود تا ایرادهای آن برطرف گردد در قسمت مونتاژ اولیه و سوار كردن قطعات بر روی هم تمام استاتور ها از دستگاه باد می گذرانند تا تمام ذرات تراشكاری از قبیل پلیسه و یا گرد و غبار و همچنین قطعات فلزی كوچك از استاتور جدا شوند بدلیل اینكه روتور و استاتور ممكن است بوسیله این ناخالصی ها در یك لحظه با هم درگیری شوند این عمل را انجام می دهند و موتور از بازدهی بیشتری برخوردار خواهد بود .

در قسمت آخر كه موتور پنكه تمام قطعات آن سوار شده است به قسمت تست نهایی می رود این قسمت تست نهایی شامل 15 قسمت می باشد كه موتور پنكه باید از این 15 مرحله تست بگذرد تا به قسمت نهایی برسد در صورت بروز یك ایراد موتور به قسمت های كه ایراد از آنجا ها بوده است برگشت داده می شود تا ایراد آن برطرف گردد .

قسمت تست :

1- ایراد عایق از سیم پیچی :

كه شامل تست از عایق و سیم پیچی و چگونگی عملكرد ‌آنها می باشد.

2- ایراد شفت :

كه شامل تست كامل شفت و خوب عمل كردن آن و همچنین نداشتن نواقص در داخل و خارج موتور می باشد.

3- ایراد روتور و استاتور :

كه از نظر اینكه این دو با هم درگیری نداشته باشند و یا با اصطلاح موتور سفت كار نكند تست می گردند و هیچ صدایی نیز از ‌آنها متصاعد نگردد.

4- خرابی بلبرینگ :

در بعضی از مواقع بلبرینگ خوب در جای خود قرار نگرفته و یا از ضعف فیزیكی برخوردار است و خوب عمل نمی كند و مانع از درون كار كردن موتور می شود كه این ایراد باید برطرف گردد .

5- بالانس بودن موتور :

چرخیدن شفت موتور از نظر بالانس چرخیدن تست می شود و در صورت بالانس نبودن به قسمت های اولیه رجوع داده می شود تا مشكل آن برطرف گردد .

6- قطعی روتور :

بدلیل خوب تزریق نشدن آلومینیوم توسط دستگاه آلومینیوم دایكاست در بین لایه های اصلی روتور ( 18 لایه ) قطعی روتور پیش می آید كه بازدهی كار را دچار مشكل می كند در صورت بروز این مشكل روتور آن را عوض می كنند و روتور قبلی از دور خارج می شود .

7- وات بالا بودن سیم پیچی :

بدلیل كم و زیاد بودن دور سیم پیچی درون استاتور ممكن است موتور توان بسیار زیادی را دریافت كند كه این مورد باید مورد بررسی قرار گیرد و دورهای سیم پیچی شده باید تست شوند تا موتور توان بسیار بالا از ورودی دریافت نكند .

8- اتصال سیم پیچی به آهن :

كه نباید سیم پیچی با آهن تماس داشته باشد كه در این صورت موتور عمر زیادی نخواهد داشت .

9- نواقص پیچ ها و مهره ها :

كه شامل خوب وصل بودن بدنه به موتور و دیگر قسمت های آن می باشد .

10- خرابی كاسه از قبیل تراشكاری و رنگ :

كه ایرادهای ظاهری هستند و باید رفع گردند .

11- قطعی سیم پیچی :

شامل قطع بودن مدار سیم پیچی در یكی از دورها می باشد كه باعث می شود موتور هیچ عملی از خود نشان ندهد .

12- سفت كاركردن موتور :

كه نباید همچنین ایرادی در رشته باشد زیرا موتور باید بصورت روان و بدون صدا به حركت خود ادامه دهد .

13- آمپر :

كار كرد عادی پنكه باید در دور رنج باشد كه به آن دو رنج Startو رنج stopموتور می گویند موتور از این دو رنج نباید خارج باشد در غیر اینصورت ناقص محسوب می گردد.

1- رنج Startآن باید 0.25Aباشد .

2- رنج Stopآن باید 0.45Aباشد .

14- سربندی داخل سیم پیچی :

كه شامل درست بودن جهت سیم پیچ می باشد كه هیچ گاه نباید این جهت از حالت نرمال خود خارج شود .

15- داشتن صدای مغناطیس در داخل موتور :

كه موتور نباید هیچ گونه صدایی داشته باشد كه در صورت وجود ممكن است عوامل بسیاری در ‌آن دخیل باشند از قبیل سیم پیچی و عایق و یا روتور و یا استاتور در صورت نبودن این 15 ایراد موتور به قسمت آخر منتقل می شود برای بسته بندی و وصل كردن در خانه آماده میگردد.

در قسمت سربندی سیم های خارج شده از موتور سه سیم از موتور خارج می شوند . كه عبارتند از :

1- سیم مشترك

2- سیم برق

3- سیم استارت

كه سیم برق با استارت به خازن بسته می شود و سر استارت كور می شود و دو سر دیگر برای اتصال به برق شهر مورد استفاده قرار می گیرند .

در مرحله آخر علاوه بر برچسب زدن و پیچ مهره شدن قطعات و بسته شدند و كاسه زیر ورو بر روی همدیگر در سر آویز یك خازن با مشخصات 400v ,3.5 f:و با فركانس 50hzوصل می شود این خازن برای راه اندازی موتور می باشد و نقش راه انداز را برای موتور بازی می كند و بعد محصول علاوه بر ضمانت درون جعبه قرار گیرد . برای عرضه به بازار آماده می گردد.

دانلود گزارش کارآموزی در خدمات فنی تکنیک کاران





نوع مطلب : دانلود گزارش کارآموزی و کارورزی، 
برچسب ها : پروژه کاراموزی در خدمات فنی تکنیک کاران، گزارش کارورزی در شرکت فنی تکنیک کاران،
لینک های مرتبط :


شنبه 25 شهریور 1396 09:12 ق.ظ
I've been browsing on-line more than 3 hours today, yet I never discovered any interesting article like yours.
It is lovely value enough for me. In my opinion, if all website owners and bloggers made
just right content material as you probably did, the web can be a lot more helpful than ever before.
جمعه 25 فروردین 1396 12:42 ب.ظ
Thank you for the good writeup. It in fact was a amusement account it.
Look advanced to more added agreeable from you!
However, how could we communicate?
 
لبخندناراحتچشمک
نیشخندبغلسوال
قلبخجالتزبان
ماچتعجبعصبانی
عینکشیطانگریه
خندهقهقههخداحافظ
سبزقهرهورا
دستگلتفکر


 
 
برچسب ها
پیوندها
آخرین مطالب